Benefícios dos liquidificadores e secadores

30 de maio de 2019

Os pós misturados podem ser incorporados em uma variedade de produtos, incluindo comprimidos farmacêuticos, vitaminas, suplementos, misturas de minerais e até mesmo vários alimentos, como barras energéticas. As aplicações também incluem plásticos, pós metálicos, produtos químicos, pigmentos, cosméticos, alimentos, pirotecnia e outros.

Muitas dessas formulações envolvem a mistura fina de até 40-50 componentes, incluindo pós e vestígios de ingredientes (<1%) que são muito diferentes em tamanho e densidade. Em alguns casos, isto requer múltiplas “combinações principais” e testes frequentes num processo demorado e dispendioso.

Para resolver isso, os fabricantes exigem misturas precisas de formulações em alto volume em equipamentos que forneçam consistência excepcional entre lotes e resultados repetíveis.

Entre as opções disponíveis está o equipamento de mistura rotativa que pode ser projetado para atender aos requisitos da aplicação para produzir rapidamente uma mistura mais precisa e homogênea contendo todos os componentes e oligoelementos necessários nas quantidades especificadas.

Para examinar os benefícios dos liquidificadores e secadores, discutimos as vantagens e benefícios dessa abordagem com Gregg Muench, vice-presidente de desenvolvimento de negócios da GEMCO. A empresa, que começou a produzir misturadores para misturar pólvora para o esforço de guerra desde sua fundação em 1916, ainda hoje fabrica equipamentos de mistura e secagem a vácuo.

P: O equipamento de mistura rotativa tem sido usado para misturar ingredientes em pó há mais de um século. Por que essa abordagem ainda é tão popular hoje?

R: A mistura por rotação é uma técnica de processamento de baixíssimo impacto para lidar com sólidos abrasivos ou sensíveis. Isto permite um padrão suave e repetível que não apenas mantém um design de mistura superior, mas também preserva as características físicas do produto.

Embora existam diferentes tipos de formatos de recipientes, incluindo o cone duplo e o formato em V, a mistura é obtida girando o recipiente e permitindo que o leito do material caia das paredes do recipiente.

Os liquidificadores são projetados para criar um padrão repetível no qual todo o material a granel se move para formar uma mistura homogênea. O misturador se move a uma velocidade precisa, com a parede do recipiente em um ângulo preciso, para que o material caia sobre si mesmo. Não há força adicional proveniente de remos, arados ou fitas espirais – apenas gravidade.

Enquanto isso ocorre, a micromistura (se necessária) prossegue simultaneamente através das lâminas do agitador localizadas no centro da zona de mistura do recipiente, onde ocorre o processamento fino do material. Juntas, a mistura macro e micro expõe uniformemente cada partícula a uma mistura seis vezes mais ativa por revolução do que os misturadores tradicionais.

Nesse ponto, torna-se apenas uma questão de escala. Os liquidificadores podem variar em capacidade de ½ a mais de 400 pés cúbicos para modelos de produção maiores.

P: Como a mistura em tambor se compara ao equipamento de mistura tradicional que usa lâminas ou pás?

R: Equipamentos tradicionais, como arados, fitas e misturadores de pás, usam lâminas ou pás para empurrar o material e, portanto, estão limitados a mover o material dentro dos limites de sua área ativa. A mecânica força o leito de material para fora, deixando pontos mortos dentro do recipiente onde o material se move mais lentamente ou permanece estacionário.

Além disso, como essas unidades são estacionárias, elas possuem uma porta estacionária na parte inferior da máquina. Esta porta possui um pescoço longo, que isola o material de qualquer força de processamento durante a mistura. Os operadores muitas vezes precisam esvaziar a área de descarga e reintroduzi-la manualmente na parte superior do misturador. Isto significa que algumas porções da mistura receberão mais aditivos do que outras. Na verdade, tais misturadores não podem acomodar misturas com 7% ou menos de qualquer ingrediente.

Outra questão reside no posicionamento das barras intensificadoras ou zonas de fluidização. Idealmente, essas barras intensificadoras devem estar localizadas na zona de mistura, por onde passam todas as partículas. Muitas vezes, porém, os misturadores tradicionais têm suas barras intensificadoras em zonas mortas. Quando isso acontece, o material não será fluidificado adequadamente e os ingredientes ativos não serão incorporados em todo o lote.